A elección do tratamento de superficie é un problema ao que se enfronta todo deseñador. Hai moitos tipos de opcións de tratamento de superficie dispoñibles, e un deseñador de alto nivel non só debe considerar a economía e a practicidade do deseño, senón que tamén debe prestar atención ao proceso de montaxe e mesmo aos requisitos ambientais. A continuación móstrase unha breve introdución a algúns revestimentos de uso común para elementos de fixación baseados nos principios anteriores, para referencia dos profesionais de fixación.
1. Electrogalvanizado
O zinc é o revestimento máis utilizado para fixadores comerciais. O prezo é relativamente barato e o aspecto é bo. As cores comúns inclúen o negro e o verde militar. Non obstante, o seu rendemento anticorrosión é medio e o seu rendemento anticorrosión é o máis baixo entre as capas de cincado (revestimento). Xeralmente, a proba de pulverización de sal neutra do aceiro galvanizado realízase nun prazo de 72 horas, e tamén se utilizan axentes de selado especiais para garantir que a proba de pulverización de sal neutra dure máis de 200 horas. Non obstante, o prezo é caro, que é 5-8 veces o do aceiro galvanizado común.
O proceso de electrogalvanización é propenso á fragilización do hidróxeno, polo que os parafusos superiores ao grao 10.9 xeralmente non se tratan con galvanizado. Aínda que se pode eliminar o hidróxeno mediante un forno despois da galvanoplastia, a película de pasivación danarase a temperaturas superiores a 60 ℃, polo que a eliminación do hidróxeno debe realizarse despois da galvanoplastia e antes da pasivación. Isto ten unha mala operatividade e altos custos de procesamento. En realidade, as plantas de produción xeral non eliminan activamente o hidróxeno a non ser que o requiran clientes específicos.
A consistencia entre o torque e a forza de pre-aperte dos parafusos galvanizados é pobre e inestable, e xeralmente non se usan para conectar pezas importantes. Para mellorar a consistencia da precarga de par, tamén se pode usar o método de revestimento de substancias lubricantes despois do recubrimento para mellorar e mellorar a consistencia da precarga de par.
2. Fosfatación
Un principio básico é que a fosfatación é relativamente máis barata que a galvanización, pero a súa resistencia á corrosión é peor que a galvanización. Despois da fosfatación, débese aplicar aceite e a súa resistencia á corrosión está estreitamente relacionada co rendemento do aceite aplicado. Por exemplo, despois da fosfatación, aplicando un aceite xeral anti-ferruxe e realizando unha proba de pulverización de sal neutra durante só 10-20 horas. A aplicación de aceite antioxidante de alta calidade pode levar ata 72-96 horas. Pero o seu prezo é 2-3 veces o do aceite de fosfatación xeral.
Existen dous tipos de fosfatado de uso común para fixadores, o fosfatado a base de cinc e o fosfatado a base de manganeso. A fosfatación a base de zinc ten un mellor rendemento de lubricación que a fosfatación a base de manganeso, e a fosfatación a base de manganeso ten unha mellor resistencia á corrosión e ao desgaste que a galvanoplastia. Pódese usar a temperaturas que oscilan entre 225 e 400 graos Fahrenheit (107-204 ℃). Especialmente para a conexión dalgúns compoñentes importantes. Como parafusos e porcas da biela do motor, culata, rodamento principal, parafusos do volante, parafusos e porcas das rodas, etc.
Os parafusos de alta resistencia usan fosfatación, que tamén pode evitar problemas de fragilización do hidróxeno. Polo tanto, os parafusos superiores ao grao 10,9 no ámbito industrial xeralmente usan tratamento superficial de fosfatación.
3. Oxidación (ennegrecemento)
O ennegrecemento + o engrasado é un revestimento popular para fixadores industriais porque é o máis barato e ten un bo aspecto antes do consumo de combustible. Debido ao seu ennegrecemento, case non ten capacidade de prevención da ferruxe, polo que se oxidará rapidamente sen aceite. Mesmo en presenza de aceite, a proba de pulverización de sal só pode durar 3-5 horas.
4. Tabique de galvanoplastia
O recubrimento de cadmio ten unha excelente resistencia á corrosión, especialmente en ambientes atmosféricos mariños, en comparación con outros tratamentos de superficie. O custo do tratamento de líquidos residuais no proceso de galvanoplastia de cadmio é alto e o seu prezo é de aproximadamente 15-20 veces o de galvanoplastia de zinc. Polo que non se usa en industrias xerais, só para ambientes específicos. Elementos de fixación utilizados para plataformas de perforación de petróleo e avións HNA.
5. Cromado
O revestimento de cromo é moi estable na atmosfera, non é fácil cambiar de cor e perder brillo, ten unha alta dureza e unha boa resistencia ao desgaste. O uso de cromado nos elementos de fixación úsase xeralmente con fins decorativos. Raramente se usa en campos industriais con altos requisitos de resistencia á corrosión, xa que os bos fixadores cromados son igual de caros que o aceiro inoxidable. Só cando a resistencia do aceiro inoxidable é insuficiente, utilízanse fixadores cromados.
Para evitar a corrosión, o cobre e o níquel deben ser chapados primeiro antes do cromado. O revestimento de cromo pode soportar altas temperaturas de 1200 graos Fahrenheit (650 ℃). Pero tamén hai un problema de fragilización do hidróxeno, similar á electrogalvanización.
6. Niquelado
Úsase principalmente en áreas que requiren anti-corrosión e boa condutividade. Por exemplo, os terminais de saída das baterías do vehículo.
7. Galvanizado en quente
A galvanización por inmersión en quente é un revestimento de difusión térmica de cinc quentado a un líquido. O espesor do revestimento está entre 15 e 100 μ m. E non é fácil de controlar, pero ten unha boa resistencia á corrosión e úsase a miúdo en enxeñaría. Durante o proceso de galvanización por inmersión en quente, hai unha grave contaminación, incluíndo residuos de zinc e vapor de zinc.
Debido ao groso revestimento, provocou dificultades para atornillar as roscas internas e externas dos elementos de fixación. Debido á temperatura do proceso de galvanización por inmersión en quente, non se pode usar para fixadores de grao superior a 10.9 (340 ~ 500 ℃).
8. Infiltración de zinc
A infiltración de zinc é un recubrimento de difusión térmica metalúrxica sólida de po de zinc. A súa uniformidade é boa e pódese obter unha capa uniforme tanto en fíos como en buratos cegos. O espesor da placa é de 10-110 μ m. E o erro pódese controlar nun 10%. A súa forza de unión e o seu rendemento anticorrosión co substrato son os mellores en revestimentos de cinc (como electrogalvanizado, galvanizado en quente e Dacromet). O seu proceso de procesado é libre de contaminación e é o máis respectuoso co medio ambiente.
9. Dacromet
Non hai ningún problema de fragilidade do hidróxeno e o rendemento da consistencia da precarga do par é moi bo. Sen ter en conta os problemas ambientais e de cromo, Dacromet é realmente o máis axeitado para fixadores de alta resistencia con altos requisitos anticorrosión.
Hora de publicación: 19-maio-2023
